TPM: Manutenzione produttiva totale

TPM: Manutenzione produttiva totale

Il TPM è l’insieme delle attività di manutenzione di un oggetto, mezzo o strumento. La sigla è l’acronimo delle parole inglesi Total Productive Maintenance che significano come da titolo Manutenzione produttiva totale. Il nome sta ad indicare che la manutenzione all’interno di una fabbrica, impresa o azienda è responsabilità di tutti i suoi componenti e fa quindi parte del processo produttivo di tale fabbrica.

La manutenzione di un oggetto, strumento o mezzo consiste nel mantenerlo in uno stato che gli permette di svolgere la funzione per cui è stato progettato. Per fare ciò, tutti quelli che lavorano in un’azienda devono fare la loro parte affinché il lavoro sia produttivo e si possano ridurre gli sprechi ed evitare i guasti.

I concetti del TPM sono nati negli Stati Uniti d’America quando si iniziò a trasportare la gente sugli aerei. A quel tempo ci si concentrava a riparare i guasti dovuti alla rottura di un pezzo o componente passando poi a volere prevenire tali guasti e a studiare i punti deboli di questi mezzi per evitare che un errore possa ripetersi. Gli americani usarono la sigla PM per indicare la manutenzione produttiva ; questa ideologia venne incorporata in Giappone dove tutti i dipendenti furono coinvolti a stare attenti ai macchinari. Nasce qui la sigla TPM dove si intende la manutenzione produttiva dove ognuno fa la sua parte dall’operatore macchina ai singoli dipendenti.

Lo scopo del TPM è, quindi, quello di evitare le fermate dei macchinari e garantire il funzionamento ottimale delle attrezzature. Per fare questo sono necessari altri fattori oltre alla manutenzione come la formazione e l’addestramento alla sicurezza dei propri dipendenti.

Le quattro fasi del TPM

Si parte con la pulizia delle macchine e delle postazioni di lavoro, rivedendo la disposizione degli attrezzi e degli utensili in modo che ci siano ordine, comodità e che sia facile prendere ed utilizzare ciò di cui si ha bisogno. Quando si trovano delle anomalie è necessario applicare un cartellino rosso nei punti della macchina o negli attrezzi dove sono state trovate e definire una lista di controllo.

Si procede con il ripristino delle anomalie evidenziate dai cartellini rossi e si pianifica la frequenza delle ispezioni e dei controlli. Nella terza fase, i risultati dei cartellini d’ispezione vengono riportati sulle schede di automanutenzione delle macchine e delle attrezzatura in modo che l’operatore macchina sia in grado di monitorarli e fare piccoli aggiustamenti autonomamente. In base ai risultati ottenuti si possono aumentare o diminuire i numeri di ispezione nel tempo.

La quarta fase, detta di miglioramento, consiste nell’individuare le cause di problemi e guasti che si verificano più volte, proporre e attuare soluzioni e vedere i risultati raggiunti. Le esperienze raccolte vengono accertati meglio e diffusi.

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